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Campus Lichtwiese
Raum für Zukunft
Der Campus Lichtwiese ist Synonym für ungeheure innovative Dynamik, für Top-Forschung, für zukunftsgerichtete konkrete Antworten auf globale Herausforderungen.
Ein Freiraum zum Experimentieren, eine hervorragende Basis für die universitären Forschungsfelder Energy and Environment, Matter and Materials, Information and Intelligence, eine erste Adresse für Wissenschaft, Wirtschaft und Gesellschaft.
Auch in jüngster Zeit ist wieder viel los auf dem Campus. Kommen Sie mit auf eine Entdeckungstour.
Der Blick von außen: beeindruckende Architektur. Der Eindruck innen: modernste Ausstattung, beste Bedingungen für Forschung und Laborversuche, für Lehre und Studium. Etliche Neubauten sind auf dem Campus Lichtwiese entstanden.
Was dort täglich passiert, zeigen wir auf einem Rundgang.
Metalle als Energiespeicher
Metal Energy Hub
Wie können erneuerbare Energien über längere Zeit sicher und klimaneutral gespeichert werden?
Mit dieser und ähnlichen wichtigen Zukunftsfragen beschäftigen sich Forschende im neuen Metal Energy Hub. Hier werden metallbasierte Energiespeicher als innovative Lösung für das sogenannte Langzeitspeicher-Problem in Deutschland entwickelt.
Dieses ist absolut herausfordernd, weil erneuerbare Energiequellen massive Speicherkapazitäten erfordern und bestehende Lösungen wie Batterien und Pumpspeicher für die saisonale Speicherung über längere Zeiträume nicht ausreichen. Die Darmstädter Forschenden setzen daher auf Metalle als chemische Energieträger.
Die neue Pilotanlage ermöglicht die Verbrennung von mehreren Hundert Kilogramm Eisenpulver pro Stunde, um eine Energiefreisetzung von einem Megawatt und damit die sogenannte semi-industrielle Skala zu erreichen.
Eisenpulver hat den Vorteil, dass es über lange Zeiträume sicher und verlustfrei gelagert und einfach transportiert werden kann. Bei der Verbrennung entsteht CO2-freie Wärme – für eine Stromerzeugung in Kraftwerken und Industrie – oder Fernwärme.
Die neue Technologie ermöglicht es, ehemalige Kohlekraftwerke zu CO2-freien Eisenkraftwerken umzurüsten, bestehende Infrastrukturen weiter zu nutzen und so die Energiewende zu beschleunigen.
„Es geht nicht nur um eine neue Technologie, sondern darum, bestehende Infrastrukturen in Deutschland intelligent zu transformieren, statt sie abzuschreiben.“
Eisen im Energiekreislauf: Nachhaltig, skalierbar und sicher. Bild: Marius Schmidt
Eisen im Energiekreislauf: Nachhaltig, skalierbar und sicher. Bild: Marius Schmidt
Start der Pilotanlage am 14. November 2025.
Start der Pilotanlage am 14. November 2025.
Dem hessischen Wirtschaftsminister Kaweh Mansoori wird die Verbrennung von Eisenpulver demonstriert.
Dem hessischen Wirtschaftsminister Kaweh Mansoori wird die Verbrennung von Eisenpulver demonstriert.
Professor Bernd Epple (Mitte) vom Fachgebiet Energiesysteme und Energietechnik erklärt die Pilotanlage auf dem Campus Lichtwiese.
Professor Bernd Epple (Mitte) vom Fachgebiet Energiesysteme und Energietechnik erklärt die Pilotanlage auf dem Campus Lichtwiese.
Kaweh Mansoori übergibt den Förderbescheid an Professor Christian Hasse, den Koordinator des Projekts Metal Energy Hub. Das Projekt wird vom Land Hessen und der EU mit drei Millionen Euro gefördert. Bilder: Klaus Mai
Kaweh Mansoori übergibt den Förderbescheid an Professor Christian Hasse, den Koordinator des Projekts Metal Energy Hub. Das Projekt wird vom Land Hessen und der EU mit drei Millionen Euro gefördert. Bilder: Klaus Mai
Bauteile belastbarer bewerten
Center for Reliability Analytics
Seit Sommer 2025 im Einsatz: Im Forschungsneubau Center for Reliability Analytics (CRA) werden wissenschaftliche Grundlagen geschaffen, um die Zuverlässigkeit von Produkten im Maschinen- und Anlagenbau genauer zu bewerten und in die Anwendung zu überführen.
Klar: Je mehr man über die Qualität von Werkstoffen und Bauteilen vorausschauend weiß, desto besser kann man sie künftig gestalten. Digitale Methoden, Konzepte und Modelle eröffnen dabei völlig neue Möglichkeiten.
Im CRA arbeiten Forscherinnen und Forschern der Informatik, der Elektro- und Informationstechnik, der Materialwissenschaften, der Bau- und Umweltingenieurwissenschaften sowie des Maschinenbaus zusammen, um die Betriebsfestigkeit und Lebensdauer von Komponenten des Maschinen- und Anlagenbaus valide zu prognostizieren und gezielt zu beeinflussen.
„Das CRA ist ein weiterer Forschungsbau, den der Bund zur Förderung ausgewählt hat, und damit die besondere Forschungsstärke der TU Darmstadt belegt.“
Feierliche Eröffung: TU-Vizepräsident Matthias Oechsner, TU-Kanzler Martin Lommel, TU-Präsidentin Tanja Brühl, Wissenschaftsminister Timon Gremmels und Finanzstaatssekretär Uwe Becker (v.li.n.re.). Bild: Klaus Mai
Feierliche Eröffung: TU-Vizepräsident Matthias Oechsner, TU-Kanzler Martin Lommel, TU-Präsidentin Tanja Brühl, Wissenschaftsminister Timon Gremmels und Finanzstaatssekretär Uwe Becker (v.li.n.re.). Bild: Klaus Mai
Das CRA-Gebäude teilt sich mit dem ebenfalls recht neuen Additive Manufacturing Center (AMC) für Technologie- und Wissenstransfer das Foyer und einen Vorplatz. Dank der auf den Dachflächen installierten Photovoltaik-Anlagen wird klimafreundlich Strom für den Betrieb von Gebäuden und Versuchsanlagen erzeugt. Die im integrierten Rechenzentrum entstehende Abwärme kann im Winter zum Heizen, im Winter zum Kühlen eingesetzt werden. 95 Prozent des Wärmebedarfs beider Gebäude können so gedeckt werden.
Hochwertige gedruckte Produkte
Additive Manufacturing Center
Hier ist der erste Anlaufpunkt für Industrie und Wirtschaft, wenn es um Fragestellungen und Expertise rund um die Additive Fertigung, auch bekannt als 3D-Druck, geht: Das Additive Manufacturing Center (AMC) vereint Kompetenz von 13 Fachgebieten aus Maschinenbau, Materialwissenschaften, Bau- und Umweltingenieurwissenschaften sowie Rechts- und Wirtschaftswissenschaften.
Das Technologiezentrum verfügt über die neueste Ausrüstung und Software für die additive Fertigung, über Labor- und Versuchsflächen für Pulverherstellung, Fertigung, Nachbearbeitung sowie Werkstoff- und Bauteilanalytik. Es bildet unter einem Dach die komplette Fertigungsprozesskette ab – von den Rohmaterialien über das Bauteildesign und den Druckprozess bis hin zur Qualitätskontrolle.
So können Studierende wie auch Mitarbeitende aus der Industrie praktische Erfahrungen mit den neuesten Technologien und Techniken auf dem Gebiet digital unterstützter Fertigungsketten sammeln. In Schulungsworkshops finden insbesondere regionale mittelständische Unternehmen einen Zugang zum wissenschaftlichen und technologischen Potenzial der TU Darmstadt in neu entwickelten additiven Fertigungsverfahren.
„Wir sind der Überzeugung, dass dieses Zentrum als Ort gemeinsamer Entwicklungsprojekte einen wertvollen Beitrag zur Beschleunigung der Technologie- und Wissenstransfers von der akademischen Forschung in die industrielle Anwendung leisten wird.“
3D-Druck setzt sich immer mehr durch und ist mit einer völlig neuen Denkweise bei der Konstruktion neuer Bauteile verknüpft: Dabei werden Werkstücke nicht mehr per Materialabtrag hergestellt, sondern, indem schichtweise Material aufgetragen – „gedruckt“ – wird, bis die gewünschte Form fertig ist. Die Technologie spart Kosten und Material, reduziert Produktionsabfall, gibt hohe Gestaltungsfreiheit, verkürzt Produktionszeiten und ermöglicht die Herstellung von Kleinmengen und sehr individuellen Produkten.
Flexibel und energieeffizient
Lehrlaborgebäude
Das Lehrlaborgebäude, eröffnet im Sommer 2025, bereichert die Lehre und Forschung im Fachbereich Bau- und Umweltingenieurwissenschaften. Im Inneren des dreigeschossigen Baus ist Platz für chemische und physikalische Forschungslabore, studentische Arbeitsräume und ein Technikum.
Das Besondere: Die Laborflächen sind durch transparente Trennwände unterteilt. Dies ermöglicht viel Flexibilität, sodass etwaige räumliche Anpassungen zukünftig mit überschaubarem baulichem Aufwand ausgeführt werden können. In diesem Sinn wurde auch die Tragkonstruktion aus Stahlbeton geplant – nichttragende Innenwände erleichtern spätere Umgestaltungen.
„Die Studierenden erleben hier, was die Lehre an der TU Darmstadt und dem Fachbereich auszeichnet: sie ist praxisorientiert und forschungsnah.“
Das Haus erfüllt hohe energetische Standards und trägt mit nachhaltigen Technologien zur Energieeffizienz des Universitäts-Betriebs bei: Aufzuzählen wären die Fassade mit feststehenden Sonnenschutzelementen, der Wartungsgang, der Reinigungsarbeiten an der Fassade ohne zusätzliche Gerüste oder Hubsteiger möglich macht, die stark gedämmte Gebäudehülle und die Lüftungsanlage mit einem Wärmerückgewinnungsgrad von über 75 Prozent.
Den richtigen
Ton treffen
Akustiklabore
Wie kann man akustische Herausforderungen so meistern, dass Menschen und Umwelt einerseits von Lärm entlastet werden und gleichzeitig je nach Situation eine gewünschte Geräusch-Kulisse entsteht? In drei Top-ausgestatteten Akustiklaboren wird an neuen Methoden und Verfahren gearbeitet, um bei der Entwicklung von Maschinen akustische Eigenschaften von Anfang an mitgestalten zu können.
In Experimenten analysieren Forschende Einzel-Komponenten und komplette Maschinen bis hin zu Fahrzeugen. Ihr Kerngeschäft in Kooperation mit Partnern aus Industrie und Forschung lautet, die Entstehungs- und Ausbreitungsmechanismen des Schalls besser zu verstehen und die Akustik einer Maschine zielgerichtet und am Bedarf der Kunden orientiert gestalten zu können.
Beispiel Automobilindustrie
Oft fließt das Design von gewünschten akustischen Eigenschaften erst spät im Produktentstehungsprozess ein. Ist der Prototyp dann fertig und es treten störende Geräusche auf, fallen Nachbesserungen an – das kostet Zeit und Geld. Gleichzeitig ist ein markenspezifisches Akustikerlebnis durchaus erwünscht und auch kaufentscheidend – der Klassiker ist das assoziativ aufgeladene dumpfe Geräusch, wenn die Tür eines Autos der Oberklasse geschlossen wird. Gefragt sind also Lösungen, die beides – die Vermeidung lästiger und die Erzeugung gewünschter Geräusche – von Beginn an sicherstellen.
Will man die Geräusche beeinflussen, sind drei physikalische Größen wichtig: Masse, Steifigkeit und Dämpfung. Um Fahrzeugteile mit Blick auf diese Größen richtig auslegen zu können, braucht man einen vielseitigen Methodenkoffer. Denn nicht nur die Strukturen im Fahrzeug müssen richtig designt werden, sondern alle wichtigen Wechselwirkungen sind zu berücksichtigen, die mit dem Material oder der Fertigungsweise zusammenhängen. Relevant wird dies zum Beispiel beim Thema Elektromobilität.
Ein Elektromotor ist anders als ein Verbrenner nicht nur zu leise, um unerwünschte Geräusche zu kaschieren. E-Fahrzeuge müssen mit Blick auf die Reichweite auch möglichst leicht sein. Leichtbau und akustikgerechte, schwingungsarme Lösungen stehen aber typisch im Widerspruch zueinander. Das wollen die Forschenden intensiver verstehen und frühzeitig antizipieren.
Rundgang durch die Akustiklabore.
Rundgang durch die Akustiklabore.
Der Bau für das Fachgebiet Systemzuverlässigkeit, Adaptronik und Maschinenakustik (SAM) vereint eine Werkhalle mit drei Schallmessräumen, Messwarte und Technikabteilung. Innen sind schallschluckende Wand- und Deckenverkleidungen sowie Spezialtüren Standard. Zur Verfügung stehen ein reflexionsarmer Halbraum, ein Hallraum und ein reflexionsarmer Vollraum, in denen Experimente zu Schalldruck, Schallleistung, Schallintensität und Schallabsorption sowie zu Schalltransmission und Richtcharakteristiken möglich sind.
Hier entstehen
die Gläser von morgen
Glass Competence Center
Das kann man gläserne Forschung nennen: Das Glass Competence Center (GCC) bündelt alle wesentlichen Prozesse der Bearbeitung von Flachglas – vom Zuschnitt über den Schliff bis zur Veredelung.
Hier befassen sich Forschende mit dem wichtigen Werkstoff und seinen Anwendungen im Bauwesen, in der Architektur sowie in der Automobil- und der Konsumgüterindustrie. Herzstück ist eine Maschinenstraße: An insgesamt acht Maschinen kann Flachglas unter anderem zugeschnitten, geschliffen, gebohrt, gewaschen und zu Verbundglas laminiert werden. Hinzu kommen ein Klebe- und ein Schmelzlabor sowie ein optisches Labor zur Analyse von Glasprodukten.
Weitere Ausstattungs-Highlights sind ein selbstentwickelter Glas-3D-Drucker, der auch Flachglas bedrucken kann, sowie ein rund 40 Quadratmeter messender Fassadenprüfstand, um die Leistungsfähigkeit neuartiger Konstruktionen unter realen Witterungsbedingungen untersuchen zu können.
Auf dem Dach des Gebäudes können zudem Glasprodukte Wind und Wetter ausgesetzt werden, um anschließend einen Vergleich zu künstlich gealterten Proben zu ermöglichen. Auch die Fassade des Neubaus selbst besteht aus innovativen Glasprodukten wie Elementen mit schaltbarem Sonnenschutz im Scheibenzwischenraum von der Firma Seele sowie schaltbaren Flüssigkristall-Fenstern der Firma Merck.
ETA-Fabrik
Partner für klimaneutrale Produktion
Hier sitzt das Kompetenzzentrum schlechthin für innovative Energietechnologien und Anwendungen in der klimaneutralen Produktion: Die ETA-Fabrik ist eine Kombination aus Forschungslabor und Demonstrator für Innovationen in den Feldern Energieeffizienz, Energieflexibilität und Ressourceneffizienz in der Produktion.
Im Gebäude sind Maschinen zu einem Energiesystem vernetz, um reale Prozessketten zu erproben. Delegationen von Unternehmen kommen hierher, um in interaktiven Workshops und Führungen die Forschungsarbeit und Methoden kennen zu lernen.
Hochleistungsrechner Lichtenberg II
Super-Computer für die Wissenschaft
Der Lichtenberg II-Hochleistungsrechner der Universität setzt Maßstäbe bei Leistung und Energieeffizienz und bietet beste Voraussetzungen für exzellente Forschung. Benannt ist der Rechner nach dem Universalgelehrten Georg Christoph Lichtenberg (1742-1799).
Und was macht er so? Das Design von nachhaltigen Werkstoffen, die Bewältigung der Energiewende oder die Sicherheit des Cyberspace sind nur einige Beispiele für Anwendungen, die datenintensive Berechnungen erfordern. Lichtenberg II ermöglicht dabei Berechnungen, die auf „normalen“ Computern gar nicht oder nur sehr viel langsamer erfolgen könnten. So vielfältig wie die Themen sind auch die Anwendungs- und Simulationsprogramme, die Forschende benötigen.
Einweihung des Lichtenberg II-Hochleistungsrechners am 11. Juli 2023.
Energieeffiziente Rechnersysteme und eine nachhaltige Nutzung sind wesentliche Ziele für die TU Darmstadt. Daher wird die Abwärme von Lichtenberg II während der Heizperiode zu einem erheblichen Teil in das Fernwärmenetz eingespeist, das auf dem Campus Lichtwiese alle Gebäude miteinander verbindet.
Der Lichtenberg II nutzt dafür eine direkte und hocheffiziente Warmwasserkühlung, um die Leistung der Prozessoren voll ausfahren zu können. Dabei werden durch spezielle Wärmetauscher und Kühlmittelverteiler hohe Rücklauftemperaturen von über 45 Grad Celsius ermöglicht, um eine sinnvolle Nachnutzung der Energie und effiziente Kühlung zu sichern.
FlowFactory
Viel mehr als eine Fabrik
Die FlowFactory, eine innovative Forschungs- und Lernfabrik, verbindet Forschung, Lehre, Industrietransfer, Weiterbildung und praxisnahe Demonstration unter einem Dach. Es unterstützt Unternehmen, ihre Produktion und Auftragsabwicklung flexibler und zeiteffizienter zu gestalten.
Das Management dieses besonderen Umfelds aus Gebäuden, Maschinen und Prozessketten verantwortet das Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) am Fachbereich Maschinenbau.
Durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz werden Materialflüsse in der FlowFactory optimiert und Engpässe und Stillstände in der Produktion vermeiden. Das Ziel der Lernfabrik ist es, die Wettbewerbsfähigkeit produzierender Unternehmen zu steigern und durch digitale und automatisierte Spitzentechnologie gleichzeitig nachhaltiger zu wirtschaften.
Die machBAR@PTW der FlowFactory
Bild: PTW
Bild: PTW
Studieren bedeutet, Wissen aufzubauen und Theorien zu verstehen und Konzepte zu entwickeln. Doch genauso wichtig ist es, dieses Wissen in der Praxis auszuprobieren und eigene Ideen zum Leben zu erwecken. Mit der machBAR@PTW hat das PTW Ort geschaffen, an dem genau dies möglich ist.
Studierende können hier in einer offenen Werkstatt eigene Ideen umsetzen, Neues ausprobieren und ihre praktischen Fähigkeiten weiterentwickeln.
Auf rund 150 Quadratmetern bietet die machBAR@PTW hochwertige, moderne Maschinen und Werkzeuge für die Holz-, Metall-. und Kunstoffbearbeitung sowie für Elektronikarbeiten. Vom ersten Prototyp bis hin zum fertigen Modell – alles ist damit möglich.
EnEff:Stadt Campus Lichtwiese
Nachhaltigkeit pur
Diese Weichenstellung für die gesamte Infrastruktur des Campus Lichtwiese macht gerade bundesweit Eindruck: Es geht um nicht weniger als den vorbildlichen und modellhaften Umbau eines ganzen Quartiers hin zur hocheffizienten Energieversorgung, die Klimawende-Standards für das nächste Jahrzehnt setzt. Dazu forschen gemeinsam Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler aus den Bereichen Elektrotechnik, Maschinenbau, Architektur und Energieinformationssysteme. Übergeordnetes Ziel ist es, die Treibhausgasemissionen schnell und deutlich zu senken.
Mit dem Projekt EnEff:Stadt Campus Lichtwiese werden sowohl die elektrische Energieversorgung als auch der Wärme- und Kältebedarf der Universität betrachtet. Ein umfassendes Monitoring der Energieflüsse auf dem Campus bildet die strategische Grundlage für dessen zukunftsorientierte Weiterentwicklung.
Konkrete Beispiele: Wie können Abwärme und Solarthermie in ein Niedertemperatur-Wärmenetz integriert werden? Untersucht werden etwa geringinvestive bauliche Maßnahmen sowie Speichermöglichkeiten, um Bestandsgebäude für die Nutzung von Niedertemperaturwärme kompatibel zu machen. Mit Simulationen soll gleichzeitig untersucht werden, inwieweit Bauten, wenn sie umfassend saniert werden, technisch für erneuerbare Energiequellen erschlossen werden können.
Übrigens: Auf dem Campus Lichtwiese gibt es auch ein „Reallabor für die urbane Energiewende“. Das übergreifende Forschungsvorhaben DELTA (Darmstädter Energie-Labor für Technologien in der Anwendung) ist eine Art Schaufenster. Hier soll nachgewiesen werden, dass die technischen Potenziale zur Steigerung der Energieeffizienz und -flexibilisierung von urbanen Quartieren wirtschaftlich nutzbar sind. Dazu kooperieren viele Institutionen der TU Darmstadt mit Industrie und Wirtschaft sowie Partner:innen aus der Stadtpolitik und -verwaltung.
Blick auf die Energiezentrale des Campus. Bild: Jannik Hoffmann
Blick auf die Energiezentrale des Campus. Bild: Jannik Hoffmann
DELTA-Forum auf dem Campus Lichtwiese. Bild: Hannes Heitmüller
DELTA-Forum auf dem Campus Lichtwiese. Bild: Hannes Heitmüller
Campus Lichtwiese
So fing es an…
Der heutige TU-Campus „Lichtwiese“ als Stätte für universitäres Lehren und Lernen zeugt von einem Phänomen des 20. Jahrhunderts – der Universität als Lehrinstitution für die breitere Bevölkerung.
In den 1950er Jahren stieg die Zahl der Studierenden an der damaligen Technischen Hochschule Darmstadt stark an. Es wurde eng. Vor mehr als 60 Jahren, am 28. Oktober 1963, legten die Stadt Darmstadt, das Land Hessen und die TH Darmstadt fest, auf der Lichtwiese ein neues Areal für die Hochschule zu erschließen.
Mit dieser Nutzung begann ein neues Kapitel in der wechselvollen Geschichte des Gebietes. Aus dem mittelalterlichen Waldgebiet auf Bessunger Gemarkung war in der Frühen Neuzeit durch Rodung ein großes Wiesengebiet entstanden. Im nördlichen Bereich, der „Nachtweide“, ließen damals Bessunger Bauern nachts ihr Vieh weiden. Der Name „Lichtwiese“ für den südlichen Teil soll auf die für den Pachtzins geforderten „Lichter“ in Form von Kerzen zurückgehen.
Das Gelände wurde seit jeher vielfältig genutzt: Es gab zeitweise Maulbeerbaum-Anpflanzungen für eine Seidenraupenzucht; ab 1826 wurde der städtische Friedhof angelegt. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts folgten Sportfelder für die Hochschule und den SV Darmstadt 98. Zwischen 1924 und 1934 war ein Verkehrsflugplatz in Betrieb. In dieser Zeit wurde die Lichtwiese auch als Flugwiese bezeichnet – und noch zwischen 1950 und 1962 fanden hier Wettbewerbe für Modellflugzeuge statt. Nach dem Zweiten Weltkrieg wurde ein Studentendorf am Lichtwiesenweg gebaut.
Von Juli 1967 an wurden die neuen Hochschulgebäude im Darmstädter Bausystem errichtet, einem vom Staatlichen Hochschulbauamt Darmstadt entwickelten modularen Fertigbauteil-System. 1969 wurde zunächst das Architekturgebäude fertiggestellt. Es folgten das Gebäude des Bauingenieurwesens (1970) sowie das Chemiequartier für die Physikalische und die Organische Chemie (1973) mit einem eigenen Hörsaalgebäude (1976). Zusätzlich entstanden Neubauten für den Maschinenbau (1974) mit dazugehörigen Versuchshallen (1976). Schon 1971 wurde die Lichtwiese ein weiterer Standort für die damalige Hochschul- und Landesbibliothek (HLB). Als letzter Teil des ersten Bauabschnitts wurde 1978 die Mensa fertiggestellt.
Auch in den vergangenen Jahrzehnten wurde auf der 113 Hektar großen Fläche weitergebaut. Neben der Mensa steht seit 2013 das Hörsaal- und Medienzentrum (HMZ). Aktuell wird ein neues Institutsgebäude für die Mathematik errichtet. Die Lichtwiesenbahn verbindet seit 2022 den Darmstädter Hauptbahnhof und die Innenstadt mit dem Campus Lichtwiese. Im Mai 2023 wurde die Fahrradwerkstatt „Radschlag“ eröffnet.
Die Lichtwiese ist ein TU-Standort, der aus dem heutigen Darmstädter Stadtbild nicht mehr wegzudenken ist. Nicht nur befinden sich auf dem Campus die Fachbereiche Architektur, Bau- und Umweltingenieurwissenschaften, Chemie, Maschinenbau sowie Material- und Geowissenschaften und das HMZ, sondern in unmittelbarer Nähe unter anderem auch ein Studierendenwohnheim und das Hochschulstadion. Ästhetisch ergänzt wird die Lichtwiese durch einen Skulpturengarten. Auch die Funktion als Naherholungsgebiet für die Darmstädter Bevölkerung erfüllt die Lichtwiese bis heute.
Gekürzter Beitrag Markus-Tobias Lerch
Built with Shorthand